感应热处理加热速度快，能获得细化或超细化的奥氏体晶粒。许多研究资料表明，在铁素体向奥氏体转变时，提高加热速度使成核率提高，从而使奥氏体的起始晶粒尺寸明显减小，例如电阻炉中加热速度为0.03℃/s,825℃时奥氏体晶粒的平均面积为60µm²。盐炉中加热速度为2℃/s时，奥氏体晶粒的平均面积为40µm²。采用感应加热，升温速度为6 ℃/s 时，奥氏体晶粒的平均面积为30µm²（相当于12 级），当然感应加热的零件升温速度可以达到200℃/s ，甚至更高，因此其奥氏体晶粒更为细小。淬火后得到细致的马氏体组织，再经回火得到高度弥散的回火组织，由于晶界的强化作用，使零件的强度与韧性得到提高。表2是NiCrMo钢（C 0.24%、Mn 0.8%、Si 0.26%、Ni 5.94%、Cr 0.74%、Mo 0.26 % ）采用炉中加热淬火及感应加热淬火的机械性能比较。

表2 两种热处理的机械性能比较

        感应加热表面淬火的零件，由于淬火层中马氏体比容增大，能形成相当大的残余压应力，其最大值可达539-784 MPa ，实践证明零件的疲劳强度与其表面压应力值有明显的对应关系，即压应力大，疲劳强度和疲劳寿命提高。现以解放牌汽车半轴为例，经调质处理的半轴表面残余压应力是245-343 MPa ，中频感应淬火的半轴表面残余压应力是343-539 MPa ，在扭矩7 811 kN·m作用下，前者的疲劳扭转寿命为（18.96- 42.5)×10次，后者为（112-300）×10次，提高了6-7倍。前者的疲劳强度为162.68 MPa，后者为311.64 MPa，疲劳强度提高了92%。